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미끄럼방지 포장 mma 공사 시방서
아스팔트 위 문양있는
시공
1. 일반사항
1.1 적용범위
본 시방서는 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA)를 이용한 상온도포공법의 미끄럼방지 포장에 관한
것으로 노면의 미끄럼 저항이 낮아진 곳, 도로의 평면 및 종단 선형이 불량한 곳, 경사가 심한곳 등
에서 포장면의 미끄럼 저항력을 높여 주어 자동차 등의 제동 거리를 짧게 하거나 사람이 미끄러지
지 않게 하기 위한 목적으로 설치되는 시설물공사에 적용하며, 특히 스쿨존(school zone), 그린
존(Green Zone), 실버존(Silver Zone), 테마거리 등의 미끄럼 방지 포장공사에 적용한다.
2. 재료
2.1 재료의 품질기준
미끄럼방지 포장공사에 사용되는 재료는 다음의 품질기준 또는 동등 이상의 기준에 적합한 것이어
야 한다.
2.1.1 자재
폴리메틸메타크릴레이트(Polymethylmethacrylate, PMMA) 화합물을 이용한 상온 도포형 미
끄럼방지 포장재의 재료 구성은 표-1과 같다.
표-1 미끄럼방지 포장재의
재료 구성
|
구분 |
구성물 |
물성 |
중량비 |
비고 |
|
골재 |
규사 |
경질
골재 |
25~40% |
현장여건에
따라 감독관과 협의후 구성비 결정 |
|
결합제 |
주재(PMMA화합물) |
액상 |
60~75% |
|
|
경화제 |
분말 |
1~2% |
2.1.2 골재의 품질기준
미끄럼방지 포장에 사용되는 골재는 내마모성, 미끄럼저항성, 파쇄저항성, 평탄성을 높이기 위하여
천연골재 및 산업부산물 등을
사용하며 아래 표-2 의 기준에 적합한 것이어야 한다.
표-2 골재의 품질기준
|
구 분 |
기 준 |
시 험
방 법 |
|
흡수량 |
2.0% 이하 |
KS F 2503 |
|
입도 |
No. 4(4.78㎜) 통과 90~100% No. 7(2.83㎜) 잔류 90~100% |
KS F 2502 |
|
마모율 |
20% 이하 |
KS F 2508 |
|
유해물
함유량 점토, 점토괴, 연한석편 |
0.25% 이하 5.0% 이하 |
KS F 2515 |
2.1.3 결합재 재료의 품질기준
미끄럼방지 포장에 사용되는 결합제는 기존 포장면과의 접착력과 우수한 내구성 및 빠른 교통개방
을 위하여 아래 표-3의 품질기준에 적합한 것이어 야 한다.
표-3 결합재의 품질기준
|
구분 |
시험항목 |
단위 |
품질기준 |
시험방법 |
|
|
결합재 |
흡수율 |
% |
1이하 |
KS F 2476 |
|
|
내마모 시험 |
마모율(50만회) |
% |
1이하 |
EN 1436 EN 13197 |
|
|
미끄럼저항 |
BPN |
표-4참조 |
ASTM E303 |
||
|
건조시간(고화, 25℃) |
분 |
120이하 |
KS M 5000 |
||
|
압축강도 |
재령
24시간 |
㎫ |
20이상 |
ASTM C109 |
|
|
접착강도 (20℃) |
시멘트콘크리트포장 |
㎫ |
1.5이상 |
KS F 2476 |
|
|
아스팔트콘크리트포장 |
아스콘파쇄까지 |
KS F 2476 |
|||
2.1.4 마찰계수 기준등급표
표-4 마찰계수 기준등급표
|
구분 |
정 의 |
최소
요구마찰계수 |
마찰계 수의 종류 |
||
|
위험 도1 |
위험 도2 |
위험 도3 |
|||
|
S1 (마찰력 확보가 매우 중요한 구간) |
1) 설계속도 60㎞/h 이상인
도로의 교통신호 또는
횡단보도 접근부 2) 도시 지역도로의 교통신호, 횡단보도 또는 비슷한
위험개소의 접근부 3) 5% 이상의 내리막 경사에서 곡선 반경이 “도 로의 구조․시설 기준에 관한 규칙”에서 정한 값보다 작게 설계된 곳 4) 고속도로로서 S2의 1),
2)항에 해당되는 구간 |
57
37 |
67
44 |
77
50 |
BPN
SN |
|
S2 (마찰력 확보가 중요한 구간) |
1) 설계속도 60㎞/h 이상이
되는 도로로서 곡선 반경이 “도로의 구조․시설 기준에 관한 규칙” 에서
정한 값보다 작게 설계된 곳 2) 5% 이상의 내리막 경사가 100m 이상인 곳 3) 고속도로 일반구간 4) 상업용 자동차 교통량이 250대/차로/일 이상 인 도로의 주요 교차로 접근부 |
47
31 |
57
37 |
67
44 |
BPN
SN |
|
S3 (평균 조건) |
직선
또는 곡선 반경이 큰 구간으로서 다음에 해당되는 도로 1) 주요 간선도로 또는 자동차 전용도로 2) 상업용 자동차 교통량이 250대/차로/일 이상 인 일반도로 |
32
21 |
47
31 |
57
37 |
BPN
SN |
|
S4 (마찰력이 중요하지 않은 구간) |
교통량이
적은 도로의 일반 직선 구간 |
32
21 |
42
27 |
47
31 |
BPN
SN |
2.2 재료의 시험, 승인
및 보관
2.2.1 재료의 시험 및 승인
재료는 본 시방서 2.1항의 기준에 적합한 것으로 시험 성적서를 감독관에 게 제출하여 사용승인
을 받은 것을 사용해야만 한다. 재료의 품질변경이 생긴 경우에 제품제작자는 신속히 감독관에
게 보고하고 승인을 받아야 한다.
2.2.2 재료의 보관
결합제, 경화제 및 규사는 상온에서 보관하여야 한다. 결합제 및 경화제는 공기에 접하여 물성
이 변하지 않도록 밀폐하여 보관하며, 직사광선, 눈 및 비 등으로 부터 보호해야 한다. 명시하지
않은 보관 및 폐기는 제조사가 추천하는 방법에 따르며 유효기간을 준수한다.
3. 시 공
3.1 작업전 준비되어야할 재료,
장비 및 공구
3.1.1 결합제
3.1.2 경화제
3.1.3 규사
3.1.4 강력 세척기(모체압력 3000psi 이상)
3.1.5 믹싱기
3.1.6 발전기
3.1.7 페인트 롤러(유-수성 겸용)
3.1.8 마스킹 테이프(청테이프, OPP테이프, 커버링테이프 등)
3.1.9 청소용 헝겊조각들
3.1.10 빗자루, 전기리드선, 가위, 칼
3.1.11 장비의 결합을 위한 필요한 공구(스패너,드라이버 등..)
3.2 작업전 준비사항
작업을 수행하기 위한 작업자가 충분히 준비 되어있는 가를 확인해야 한다.
작업자의 준비에 대한 부족은 작업시간과 비용에 밀접한 영향을 미치고 심 지어는 작업자체를 망
칠 수 있다. 따라서 작업자는 원활한 작업수행을 위하 여 다음과 같이 점검해야 할 목록을 만들어
작업시작 전에 확인한 후 작업 해야 한다.
3.2.1. 모든 장비와 공구의 점검과 재료들의 확인
3.2.2 현장의 표면이 적절한 형태인지의 확인(표면에 결함이 있으면 수리한다.)
3.2.3 현장이 옥외일 경우 날씨의 상태를 확인
3.2.4 보행자나 차량소통에 필요한 조치
3.2.5 필요하다면 생산품의 보관장소 확보
3.2.6 작업에 방해가 될 다른 공정의 작업자의 유.무 확인
3.2.7 천재지변(갑작스러운 비나 우박 등)이 발생했을 경우 제품을 보호할 수 있는 보호막 의 준비
3.3 바탕면의 확인 및 청소
3.3.1 미끄럼방지 포장을 적용 할 수 있는지를 확인한다.
3.3.2 표면의 상태는 표면의 건실성과 관계가 있다. 균열, 구멍, 평탄성의 결여 그리고 파쇄된 콘크
리트의 결함 등은 시공전에 수리 및 보강되어야 한다.
3.3.3 표면의 건조상태를 확인하고 젖은 부위가 있을 경우 온풍기나 토치램프를 이용하여 완전히
건조시킨다. 표면이 젖은 상태에서 시공이 이루어지면 박리현상의 발생등 시공의 하자가 생
길 수 있으므로 주의 한다.
3.3.4 기존 콘크리트 오염물을 콘크리트 전용 클리너와 약산을 이용하여 세척하고 고압세척기로
오염물을 제거한다. 신축콘크리트는 15일 이상 양생한 후 레이턴스층을 제거한다.
신축콘크리트 양생은 기후에 따라 작업시기를 조절하여 공사한다.
3.3.5 표면의 오염은 시공 실패에 가장 큰 요소가 되나 청소에 의해 처리 할 수 있다. 청소의 방법
은 처리해야할 오염의 정도에 의해 결정되며 다음의 표 -5에 의한 방법으로 실시한다.
표-5 바닥면 오염처리
방법
|
표 면
조 건 |
처 리
방 법 |
|
엔진오일, 윤활유, 가솔린, 등유 |
평삭기나
그라인더 등으로 표면을 제거한 후 고압세척기를 사용하여 세척하여 제거한다. |
|
유성페인트, 에폭시 |
파쇄
살포기, 원반 그라인더 |
|
콘크리트
레이턴스 |
레이턴스
제거기나 6000psi이상의 수압 살포기를 이용하여 레이턴스를 제거한다. |
|
콘크리트
및 에폭시 돌출부분 |
평삭기나
그라인더를 이용하여 표면를 긁어낸 후 고압세척기를 이용하여 청소한다. |
|
유기질
먼지 |
세척제와
뻣뻣한 솔, 고압세척기를 이용하여 청소한다. |
|
아스팔트계통의
코팅 |
평삭기를
이용하여 제거한다. |
|
도로의
차선, 주차 표시선 |
평삭기, 원판샌더, 차선제거기 혹은 파쇄기를 사용하여 제거한다. |
|
◎기타사항 : 기타 표면상태에 대해서는 현장여건에 따라 감독관과 협의하여 처리한다. |
|
3.4 오염방지 작업
3.4.1 미끄럼방지 포장 작업이 시공되지 않을 표면에 시공되는 것을 막기 위해 그 영역을 덮는다.
3.4.2 오염방지 작업을 할 부분은 일정한 직선이나 곡선으로 처리되어야 하며 떨어지지 않게 잘 고
정 한다.
3.4.3 모든 오염방지 작업이 완전히 되었을 때 원하는 모양으로 되었는지 확인하고 미진한 부분이
있을 경우 즉시 재작업 한다.
3.5 베이스작업
3.5.1 베이스 코트는 항상 필요한 공정은 아니다. 콘크리트의 상태가 좋고, 표면이 적당히 처리되
어 있고 또 색깔 있는 조인트가 필요 없을 경우엔 탑 코트를 바로 콘크리트위에 뿌릴 수도 있
다.
3.5.2 콘크리트나 아스팔트 면이 부실할 경우 적용하며 표면의 조건이 좋을 경우 사용하지 않아도
무방하다.
3.5.3 베이스코트 제조
☞ 1ℓ용 계량 컵을 사용해 촉매제 3.5~4ℓ를 깨끗한 20ℓ 통에 넣는다.
☞ 색상이 들어간 베이스가 필요할 경우, 고속믹싱기를 돌리면서 칼라분산제 한 통(1㎏)을
통에 부어 넣는다. 칼라분산제는 필요시에만 사용한다.
☞ 온도에 영향을 받을 경우에만
경화지연제 또는 경화촉진제를 첨가해 준다.
3.5.4 혼합시
주의사항
☞ 섭씨 영하 5도 이하의 온도에서는 베이스코트를 혼합해서는 않된다.
☞ 표면막이 조금 발생 할
경우 고속믹싱기로 한 번 더 혼합한다.
3.5.5 베이스 작업
☞ 스퀴즈를 이용하여
원하는 두께로 베이스 코트를 도포한다음
☞ 호퍼건(hopper gun)을 사용할 경우
- 호퍼건의 최소 분사압력은 4.2㎏/㎠(60psi)이상이어야 하며,
호퍼건은 콘크리트 표면으로부터 40~60㎝ 정도 떨어진 상태에서 작업을 하여야 한다.
- 최소 두께는 1.2㎜이상이어야 한다. 다른 질감을 내려면 호퍼건의 압 력을 바꾸거나 노즐을 교체해 준다.
- 분사는 원형을 이루며 균등하게 교차하게끔 진행하여 원하는 두께를 얻는다. 지나치게 스프레이가 되었을 경우
작업을 계속 진행하기 전에 브러쉬나 블로우어로 없앤다.
3.5 스텐실 설치
☞ 사용면의 치수를 정확히
계산하여 자재의 손실을 최소화한다.
☞ 스텐실이 콘크리트면이나 아스팔트에 평평하게 안착 되지 않을 경우 껌 형태의 접착제를 소량 사용하여 스텐실 뒷
면에 붙인 후 단단히 눌러 접착 시키고, 스텐실이 콘크리트 표면에 평평하게 달라 붙어 있는지 꼭 확인한다.
이렇게 함으로서 스텐실 밑으로
스프레이가 고이는 것을 방지 할 수 있다.
3.6 베이스작업
3.6.1 탑코트 제조
☞ 색상이 들어간 베이스가 필요할 경우, 고속믹싱기를 돌리면서 칼라분산제 한 통(1㎏)을 통에 부어 넣는다.
칼라분산제는 필요시에만 사용한다.
☞ 최소한 2분 이상 혼합한다.
3.6.2 탑코트 시공
☞ 호퍼건의 최소 분사압력은 4.2㎏/㎠(60psi)이상이어야 하며, 호퍼건은 콘크리트
표면으로부터 40~60㎝ 정도 떨어진 상태에서 작업을 하여야 한다.
☞ 최소 두께는 1.2㎜이상이어야 한다. 다른 질감을 내려면 호퍼건 압력을 바꾸거나 노즐을 교체한다.
☞ 분사는 원형을 이루며 균등하게 교차하게끔 진행하여 원하는 두께를 얻는다.
지나치게 스프레이가 되었을 경우 작업을 계속 진행하기 전에 브러쉬나 블로우어로 없앤다.
☞ 교통량이 많은 곳은 거친
질감이 적당하다.
3.7 스텐실제거 작업
① 건조시간은 온도와 습도의 영향을 많이 받지만 보통 탑코트 작업이 완료된 뒤 15~30분이면 건
조가 된다.
② 스텐실 제거 시기는 한쪽 끝부분을 살짝 들어 타이밍을 점검하는데 스텐실이 깔끔하게 떨어지
면 적정한 시기이고 그렇지 못할 경우에는 조금 더 건조 시킨다.
③ 스텐실 제거 후 잔류물은 비나 블로워로 깨끗이 청소해 내며 스텐실 문양에 남아있는 잔류물은
빗자루 또는 도구를 이용하여 부드럽게 긁어낸다.
3.8 양생, 청소
및 교통개방
3.7.1 미끄럼방지 포장재가 경화된 후 오염방지 테이프를 제거한다.
3.7.2 브러쉬나 에어공구로 미끄럼방지 포장재의 조각과 이물질 등을 깨끗이 청소한다.
3.7.3 양생이 완전히 이루어지면 교통을 개방 한다.
4. 품질관리 및 검사
4.1 품질관리
4.1.1 미끄럼방지 포장재의 품질관리는 생산회사의 품질관리 시스템에 따르며, 품질기준은 본 시
방서에 따른다.
4.1.2 칼라미끄럼방지 포장재의 시공시의 품질관리는 시공회사 품질 관리 시스템 및 기본 시방서
에 따른다.
4.2 검사
미끄럼방지 포장재의 검사는 임의 샘플 채취에 의한 검사 및 품질 관리 자 료에 의한다.
5.기타
미끄럼방지 포장재 포장공사의 시공자는 본 시방서 내용을 사전에 작업자들에게 주지시켜 세이프
티 포장이 갖는 특성에 부합하는 공사가 원할 하게 이루어질 수 있도록 노력하여야 한다. 본 미끄
럼방지 포장재에 관하여 적용할 각각의 기준은 아래와 같다.
5.1 참조규격
KS M 5000 도료 및 관련 원료 시험방법(비중,건조시간)
KS M 3006 플라스틱의 인장성 측정(인장강도,신율).
KS M ISO 62 플라스틱 흡수성의 측정.
KS F 2503 골재의 밀도 및 흡수율 시험.
KS F 2502 골재의 체 가름 시험방법.
KS F 2508 로스앤젤스 시험기에 의한 골재의 마모 시험방법.
KS F 2515 골재의 염화물 함유량 시험방법.
KS F 2476 실험실에서 폴리머 시멘트 모르타르를 만드는 방법
ASTM (Designation : G26- Nonmetallic
Materials) 내후성 시험방법
ASTM C 267 모르타르의 화학적 저항에 위한 시험방법
KS F 2375 노면의 미끄럼 저항성 시험방법(BPT)
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